Wofür steht HACCP ?
HACCP steht für "Hazard Analysis of Critical Control Point", d.h. Risikoanalyse von kritischen Kontrollpunkten im Produktionsverfahren. Anhand dieser Analyse wird ein System entwickelt, das die Sicherheit während des Produktionsverfahrens und Distributionszyklus kontrolliert und überwacht. Dies wird realisiert durch das genaue Nebeneinandersetzen jener Verfahrensschritte, die möglicherweise ein Risiko bilden für die Gesundheit des Konsumenten. Anschließend werden Kontroll- und Überwachungsmaßnahmen aufgestellt und in die Firma eingeführt. Das ist der "HACCP-Plan", der sehr spezifisch auf einen individuellen Betrieb orientiert ist.
 
 
Hygienekode
Die Hygienekode hat den Zweck, bestimmte Betriebe aus einem selben Bereich anzuspornen, den gesetzlichen Verpflichtungen dieser Reglung nachzukommen. Jeder Betrieb muss denn auch mindestens die Vorschriften der Hygienekode befolgen. Prozessführung und Handhabung eines optimalen Hygienestandards oder HACCP können realisiert werden durch die Anwendung einer Hygienekode im eigenen Betrieb. Diese Hygienekode enthält die Prozessschritte, auf die man achten muss wenn man ohne Gefahr Eier einkaufen, sortieren, verpacken und aufbewahren will. Dies sind die sogenannten Beachtungspunkte. Diese Beachtungspunkte, die einen sehr großen Einfluss auf die Sicherheit des Endprodukts haben können, werden als spezifische Kontrollpunkte bezeichnet und müssen also nachweisbar kontrolliert werden.
 
7 Prinzipien
HACCP kann man in sieben Prinzipien zusammenfassen :
1. Führen Sie eine Risikoanalyse aus.
2. Identifizieren Sie die kritischen Kontrollpunkte.
3. Bestimmen Sie die kritischen Grenzwerte.
4. Kontrollieren und überwachen Sie die kritischen Kontrollpunkte.
5. Bestimmen Sie die geeigneten, korrigierende Aktionen.
6. Bewahren Sie diese Einzelheiten äußerst genau auf.
7. Überprüfen Sie ob dieses System kontinuierlich wirkt, und wenn nötig, passen Sie es an.
 
Anwendungsbereich
Schon Anfang 1996 wurde in unserer Firma ein neu zusammengestellter HACCP-Plan in der Praxis verwirklicht.
Unser erster Prozessschritt ist ein stark durchgesetztes Eingangskontrollesystem, das die Lieferanten registriert und zeitmäßig beurteilt.
Ein Reinemacheprogramm, unter dem Namen "Arbeitsanweisung Reinigung und Desinfektion" wurde eingeführt und zu passenden Zeitpunkten korrigiert.
Die Ausbildung der Arbeiter hat dafür gesorgt, dass die Wichtigkeit einer guten, persönlichen Hygiene akzentuiert wurde und mit der "Arbeitsanweisung persönliche Hygiene" auch tatsächlich realisiert wurde.
Mit der Introduktion des "DPCS" (documented pest control system) wurde ein avanciertes System entwickelt für Ungezieferprävention, Ungezieferabwehrung und Ungezieferbekämpfung.
Der Einkauf von "Thermomax Datalogging" ermöglicht eine komplette Temperaturregistrierung während der Lagerung und dem Transport. Unser moderner Fahrzeugpark ist mit avancierten Kühlungssystemen (Thermoking), kombiniert mit isothermen Lastkraftwagen (Chereau und Scania) ausgerüstet.
 
Nahe Zukunft
Das komplette Trassieren der Produkte, von Herkunft bis Verbrauch ist die neueste Forderung der Agro-Industrie. Zusammen mit unseren Lieferanten und Kunden versuchen wir im Moment eine komplette Kettenkontrolle aufzusetzen, in der ein Fertigprodukt anhand seiner Kodierung zu jedem Zeitpunkt auf seinen ersten Ursprung zurückzuführen ist und sein Durchgang und seine Umgebungsbedingungen in der ganzen Distributionszyklus kartiert werden kann. Diese gerichtete Arbeitsweise ist eine direkte Antwort auf die vielen Schwierigkeiten und Probleme der letzten Dioxin-Krise.

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